Nhiệt độ khuôn cao hơn dẫn đến khả năng chuyển đổi bề mặt sản phẩm tốt hơn, đặc biệt đối với các sản phẩm có hoa văn trên bề mặt đúc, trong đó nhiệt độ khuôn phải được tăng lên một cách thích hợp.
Nhiệt độ khuôn
Hình 2-10 cho thấy sự phân bố nhiệt độ của khuôn trong quá trìnhép phun. Để đảm bảo chất lượng sản phẩm cần cài đặt nhiệt độ tối ưu cho khuôn. Ví dụ: khi sản xuất các sản phẩm dạng hộp ABS-có yêu cầu cao về hình thức, nhiệt độ của mặt ngoài (mặt tấm khuôn cố định) của sản phẩm trong khoang khuôn có thể được đặt ở mức 50-65 độ, trong khi nhiệt độ của mặt bề mặt bên trong (mặt tấm khuôn chuyển động) có thể được đặt thấp hơn khoảng 10 độ so với mặt ngoài của bề mặt. Ở nhiệt độ này, bề mặt sản phẩm thu được không có vết co ngót và có hình thức đẹp. Hơn nữa, nhiệt độ khuôn cao hơn dẫn đến khả năng chuyển đổi bề mặt sản phẩm tốt hơn, đặc biệt là khi đúc các sản phẩm có hoa văn; trong những trường hợp như vậy, nhiệt độ khuôn phải được tăng lên một cách thích hợp.
Hình 2-10 Đường cong nhiệt độ-thời gian tại các vị trí khác nhau bên trong khuôn
(a-Bề mặt khoang khuôn; b-Thành ống làm mát; c-Đầu ra ống làm mát; d-Đầu vào ống làm mát)
Đối với nhựa tinh thể, tốc độ kết tinh bị chi phối bởi tốc độ làm mát. Việc tăng nhiệt độ khuôn do làm nguội chậm hơn có thể làm tăng độ kết tinh, điều này có lợi cho việc cải thiện độ chính xác về kích thước và tính chất cơ học của thành phẩm. Vì lý do này, các loại nhựa kết tinh như nylon, polyoxymethylene và PBT yêu cầu nhiệt độ khuôn cao hơn.
Tốc độ phun
Tốc độ phun đề cập đến tốc độ vít tiến lên và lấp đầy khoang khuôn bằng nhựa nóng chảy. Nó thường được biểu thị bằng khối lượng phun trên một đơn vị thời gian (g/s) hoặc tốc độ trục vít (m/s). Tốc độ phun cùng với áp suất phun là một trong những điều kiện quan trọng trong ép phun. Tốc độ tiêm khác nhau có thể tạo ra hiệu ứng khác nhau. Hình 2-11 cho thấy dòng nguyên liệu trong quá trình đổ khuôn-tốc độ thấp và tốc độ cao.
Trong quá trình-tốc độ phun thấp, tốc độ dòng tan chảy chậm và chất tan chảy dần dần từ cổng về phía đầu xa của khoang. Cạnh đầu của tan chảy có dạng hình cầu. Chất tan chảy đi vào khoang trước tiên nguội đi và tốc độ dòng chảy của nó chậm lại. Phần gần thành khoang nguội đi thành một lớp vỏ mỏng, có độ đàn hồi cao, trong khi phần xa thành khoang vẫn là dòng chảy nóng nhớt và mép trước của lớp nóng chảy vẫn có dạng hình cầu. Sau khi lấp đầy hoàn toàn khoang, độ dày của lớp vỏ được làm mát tăng lên và nó cứng lại. Quá trình làm đầy chậm này, do thời gian tan chảy mất nhiều thời gian để đi vào khoang và làm nguội chậm, làm tăng độ nhớt và khả năng cản dòng chảy, đòi hỏi áp suất phun cao hơn.
Khối lượng tiêm
Khối lượng phun đề cập đến tổng khối lượng (g) của sản phẩm, bao gồm cả đường chạy chính và đường chạy nhánh. Về mặt lý thuyết, có thể đúc khuôn nếu giá trị này nhỏ hơn thể tích phun tối đa (g) của máy ép phun. Tuy nhiên, nhìn chung, lượng phun phải nhỏ hơn 85% lượng phun định mức của máy ép phun. Nếu lượng phun thực tế quá nhỏ, nhựa sẽ bị phân hủy nhiệt do thời gian lưu lại trong thùng quá lâu. Để tránh điều này, lượng phun thực tế phải ít nhất bằng 30% lượng phun định mức của máy ép phun. Do đó, lượng phun thường được đặt tốt nhất trong khoảng từ 30% đến 85% lượng phun định mức của máy ép phun.
Vị trí phóng vít
Vị trí phun là một trong những thông số quan trọng nhất trong quá trình ép phun. Nó thường được xác định bởi tổng trọng lượng của phần nhựa và mầm (dư lượng). Đôi khi, vị trí phun của giai đoạn san lấp cần được thiết lập hợp lý dựa trên loại nhựa sử dụng, cấu trúc khuôn và chất lượng sản phẩm.
Hầu hết các sản phẩm nhựa đều được ép phun bằng phương pháp ép phun ba{0}}giai đoạn trở lên. Các điểm chính của phương pháp phun bộ điều khiển bao gồm thiết lập các vị trí bắt đầu phun khác nhau, vị trí chuyển vít, thể tích áp suất giữ, lượng đệm còn lại và lượng giải phóng áp suất, như trong Hình 2-12.
(Hình 2-12 Vị trí đẩy vít)
thời gian tiêm
Thời gian phun là áp suất thời gian tác dụng lên trục vít, bao gồm thời gian cần thiết để nhựa chảy, làm đầy khuôn và áp suất giữ. Do đó, thời gian phun, tốc độ phun và áp suất phun đều là những điều kiện đúc quan trọng. Việc tìm thời gian phun chính xác có thể được thực hiện bằng hai phương pháp: phương pháp thiết lập hình thức và phương pháp thiết lập trọng lượng.
Mặc dù thời gian phun rất ngắn và có ảnh hưởng nhỏ đến chu trình đúc, việc điều chỉnh thời gian phun đóng một vai trò quan trọng trong việc kiểm soát áp suất của cổng, đường dẫn và khoang đúc. Thời gian phun hợp lý giúp tan chảy đạt được độ lấp đầy lý tưởng và rất quan trọng để cải thiện chất lượng bề mặt của sản phẩm và giảm dung sai kích thước. Thời gian phun phải ngắn hơn nhiều so với thời gian làm mát, khoảng 1/10 đến 1/15 thời gian làm mát. Quy tắc này có thể được sử dụng làm cơ sở để dự đoán tổng thời gian đúc của phần nhựa, như trong Hình 2-13.
(Hình 2-13 Tỷ lệ thời gian phun trong chu kỳ đúc: 1 - Bắt đầu chu kỳ phun; 2 - Đổ đầy phun; 3 - Công tắc giữ áp suất; 4 - Đổ đầy khoang)
Thời gian hồi chiêu
Quá trình làm mát bắt đầu chủ yếu khi bắt đầu ép phun, không phải sau khi hoàn thành. Thời gian làm mát phải càng ngắn càng tốt trong khi vẫn đảm bảo bộ phận có thể dễ dàng lấy ra khỏi khuôn. Nói chung, thời gian làm mát chiếm 70% đến 80% của chu kỳ, như trong Hình 2-14.
Hình 2-14 Thời gian chu kỳ làm mát - Thời gian đổ đầy: 4 - Thời gian giữ: " - Thời gian làm mát còn lại: - Thời gian làm mát: 1, - Thời gian hóa dẻo: " - Thời gian đóng và mở khuôn: 1 - Thời gian chu kỳ (1+.+)
Lượng chống chảy nước dãi (lượng nới lỏng vít)
Sau khi định lượng vít (-dẻo trước) đạt đến vị trí của nó, nó rút tuyến tính một khoảng ngắn, tăng không gian cho chất nóng chảy trong buồng đo sáng, giảm áp suất bên trong và ngăn không cho chất nóng chảy chảy ra khỏi buồng đo sáng (thông qua vòi phun hoặc khe hở). Hành động rút lại này được gọi là chống{2}}chảy nước dãi và khoảng cách rút lại được gọi là lượng-chảy nước dãi hoặc hành trình chống{4}}chảy nước dãi. Một mục đích khác của việc chống{6}}chảy dãi là giảm áp suất trong hệ thống kênh dòng vòi phun và giảm ứng suất bên trong khi vòi phun không rút lại trong quá trình-làm dẻo trước và tạo điều kiện thuận lợi cho việc tháo đường dẫn chính trong quá trình mở khuôn. Lượng-chống chảy nước dãi phụ thuộc vào độ nhớt của nhựa và đặc tính của sản phẩm. Lượng chống chảy nước dãi quá-sẽ khiến bọt khí bị mắc kẹt trong chất tan chảy trong buồng định lượng, ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng sản phẩm. Đối với các vật liệu có độ nhớt cao, không cần lượng chất chống chảy nước miếng (thường là 2-3 mm).
Vật liệu dư
Sau khi quá trình phun vít hoàn tất, không nên bơm toàn bộ chất nóng chảy ra khỏi đầu vít; một số nên được giữ lại làm dự trữ. Điều này phục vụ hai mục đích: thứ nhất, nó ngăn ngừa va chạm cơ học giữa đầu vít và vòi phun; thứ hai, lượng dự trữ này cho phép kiểm soát khả năng lặp lại của lượng phun, do đó ổn định chất lượng của sản phẩm đúc (dự trữ quá ít sẽ không cung cấp đủ khả năng đệm; quá nhiều sẽ dẫn đến tích tụ cặn quá mức). Dự trữ điển hình là 5–10 mm.